四氟

聚四氟乙烯板材模压成型及烧结旋切加．T--故障的排除

  故障名称

    成  因  及  对  策

预塑模压板表面花
纹及裂纹

  (1)树脂热稳定性能太差。应选用热稳定性能较好的树脂。
  (2)不同批号的树脂混用。应使用同一批号的树脂。
  (3)预成型压力太高。应适当降低。
  (4)加压工艺控制不当。应缓慢而均匀地加压，不允许冲击式加压。
  (5)模具配合不当。应改进模具配合结构。此外，模具要放置在压机台面的中心，联接牢固可靠

预塑模压板表面粗
糙及白点

  (1)预成型压力太低。应适当提高单位面积压力，保持足够的保压时间。
  (2)树脂粒径太大。应选用粒径较小的树脂，要求树脂的平均粒径为25、200pm

预塑模压板表面变
色及凹陷

  (1)树脂中低组分杂质含量太高。应选用杂质少的树脂，并防止操作中夹带外来杂质。
  (2)加料不均匀。应均匀加料，密实一致。
  (3)加压方式不正确。应进行两面加压。
  (4)保压时间不足。应适当延长保压时间

预塑模压板外形尺
寸不准确

  (1)树脂分子量太小或分布不均。应选用批号相同、性能一致的树脂。
  (2)预成型受压不均。应均匀缓慢地加压。
  (3)加料不均匀。应向模套内均匀加料，加完料后刮平。
  (4)保压不当。在不同压力之下，必须给予一定的保压时间·，以保证压力传递到树脂各部
分，压力越大，加压速度越慢，保压时间应越长

板材烧结裂纹

  (1)升温或降温速度太快。应适当控制升温速度。通常，升温速度为0．4—1℃／庇no制品
越大，升温速度应越慢，当温度升至330℃左右时，板材外部先开始熔融，然后逐渐向内渗透。
若采用1．5-3t／而n的升温速度，向内渗透的熔融速度约为每毫米厚度5—6而no为了使整
个板材达到熔融，必须控制一定的升温速度和恒温时间。
  (2)烧结温度太高。应适当降低。
  (3)保温时间太长。应适当缩短。
  (4)预制品脱模时碰伤，导致烧结裂纹。应小心脱模，避免碰撞。预成型时，加压完成后要
缓慢泄压，防止制品炸裂

旋切厚薄不均及表
面有横向波纹

  (1)刀片安装不良。应适当调整。一般旋切厚度为0．5—3mm的板材时，刀尖角为38‘；旋
切厚度为o．5mm时，刀尖角34‘，后角一般不大于5‘。刀尖高度应比主轴中心线略高为宜。
  (2)芯轴安装不良。应适当调整或更换芯轴。
  (3)夹刀装置螺母松动。应重新调试旋刀及安装刀座。
  (4)刀刃不平直。应进行修磨或换刀

旋切表面有纵向划
痕或裂口

  (1)型坯中含有金属类杂质。应停车清除。
  (2)刀刃上有缺口。应修磨或换刀。
  (3)旋切时硬杂质卡在刀刃与旋切表面之间。应停车处理，并应经常清除板材和刀刃间的杂质

板材烧结变形

  (1)保温时间太短。应适当延长。为了使烧结件的内外温度均匀一致，应在300—330℃条
件下保温一段时间。
  (2)降温速度太快。应适当减慢。冷却速度关系到板材的结晶度，是影响其物理性能的重
要参数，降温太快，板材容易产生应变及龟裂。一般以加—50℃几的速度降温冷却较为适宜。

  <3)炉温分布不均匀。应增加测温点和控温精度，使炉温分布均匀，也可适当延长降温时间

板材烧结不透明

  (1)烧结温度太低。应适当提高。
  (2)保温时间太短。应适当延长。值得注意的是，应在树脂热稳定性能良好的情况下，才
能适当提高烧结温度和延长保温时间

板面两边不等长或
中间凸起两端松边

  (1)烧结条件不合理。应调整烧结条件。如烧结温度、保温和降温时间等。
  (2)刀刃与芯轴中心线不平行。应调整至平行